Kurze Analyse der Faktoren der Steckverbindermontage

Die letzte Stufe der Herstellung von elektronischen Steckverbindern ist die Montage des fertigen Produkts. Es gibt zwei Möglichkeiten, die galvanisierten Stifte mit dem Spritzenkastensitz zu verbinden: Einzelsteckung oder kombinierte Steckung. Individuelles Stecken bedeutet, jeweils einen Stift einzuführen; kombiniertes Stecken bedeutet gleichzeitiges Einsetzen mehrerer Stifte zusammen mit dem Kastensitz. Unabhängig von der verwendeten Verbindungsmethode verlangt der Hersteller, dass alle Stifte während der Montagephase auf Defekte und korrekte Positionierung getestet werden; eine andere Art von Routineinspektionsmission bezieht sich auf die Messung des Abstands auf der Verbindungsfläche des Steckverbinders.

Wie beim Stanzvorgang stellt auch die Konfektionierung von Steckverbindern hinsichtlich der Prüfgeschwindigkeit eine Herausforderung für das automatische Prüfsystem dar. Obwohl die meisten Montagelinien einen Takt von ein bis zwei Teilen pro Sekunde haben, muss das Bildverarbeitungssystem normalerweise eine Reihe verschiedener Inspektionselemente für jeden durch die Kamera geführten Stecker durchführen. Daher ist die Erkennungsgeschwindigkeit wieder ein wichtiger Systemleistungsindex geworden.

Nachdem die Montage abgeschlossen ist, ist die Größe des Steckverbinders in der Größenordnung viel größer als die von einem einzelnen Stift versprochene Größe. Dies bringt auch ein weiteres Problem für das visuelle Inspektionssystem mit sich. Zum Beispiel: Einige Anschlusskastensitze haben Hunderte von Stiften mit Abmessungen von mehr als einem Fuß, und die Erkennungsgenauigkeit jeder Stiftposition muss innerhalb einer Skala von wenigen Tausendstel Zoll liegen. Offensichtlich kann die Prüfung eines einen Fuß langen Steckers nicht auf einem Bild abgeschlossen werden, und das visuelle Prüfsystem kann nur eine begrenzte Anzahl von Pinqualitäten in einem kleinen Sichtfeld gleichzeitig erkennen. Um die Prüfung des gesamten Steckers abzuschließen, gibt es zwei Methoden: Verwendung mehrerer Kameras (erhöhter Systemverbrauch); oder wenn sich der Stecker während des Zeitraums des Auslösens der Kameras nacheinander vor einem Objektiv befindet, wird das Bildverarbeitungssystem"vernähen" die Einzelbilder, die nacheinander aufgenommen werden. , Um zu beurteilen, ob die Qualität des gesamten Steckers qualifiziert ist. Die letztere Methode ist die Inspektionsmethode, die normalerweise vom visuellen Inspektionssystem von PPT nach der Montage des Steckverbinders ausgewählt wird.

& quot;Praxisorientierung" Testen ist eine weitere Anforderung an die Steckverbinderbaugruppe am Testsystem. Diese"praktische Position" bezieht sich auf das Intervall von der Spitze jedes Pins bis zu einer angegebenen Planungsbasislinie. Das visuelle Inspektionssystem muss diese imaginäre Basislinie auf dem Inspektionsbild erstellen, um die"praktische Orientierung" zu messen; jedes Stiftscheitels und stellen Sie fest, ob er den Qualitätsstandard erreicht hat. Der Bezugspunkt, der zum Abgrenzen dieser Bezugslinie verwendet wird, ist jedoch bei praktischen Verbindern oft unsichtbar oder erscheint manchmal auf einer anderen Ebene und kann nicht gleichzeitig in derselben Linse gesehen werden. Auch in manchen Fällen muss der Kunststoff an der Anschlussbox abgeschliffen werden, um die Orientierung dieser Referenzlinie zu bestätigen.